Firmy Electrolux, Panasonic czy Whirlpool wprowadziły tę technologię do swoich procesów produkcji, by wydajniej pracować i szybciej przygotowywać nowe modele swoich urządzeń. Druk 3D, bo o nim mowa, pomaga w prototypowaniu, ale też coraz częściej pozwala na wytworzenie części, które zostają zamontowane w gotowym produkcie. Czy to odpowiedź na bolączki branży AGD?
Według raportu GfK w ciągu pierwszych sześciu miesięcy 2018 roku globalny rynek dużego AGD zanotował wzrost o 3,5 proc., a małego o 7 proc. Prognozy przewidują, że trend wzrostowy utrzyma się przez najbliższe miesiące. Mimo dobrej kondycji branża AGD zmaga się jednak z problemami. Wzrost cen surowców, brak wykwalifikowanej kadry, konieczność udoskonalania procesów produkcji i wprowadzania innowacji – to wszystko wpływa na kondycję firm i zmusza je do poszukiwania nowych rozwiązań. Jednym z nich może być technologia druku 3D.
Oszczędności i innowacje
Wydaje się, że ciągłe podnoszenie cen sprzętu AGD jest nieuniknione. Wpływają na to między innymi obciążające producentów koszty recyklingu, coraz wyższe koszty pracy czy dążenie do udostępniania użytkownikom coraz nowocześniejszych sprzętów, często z funkcją 'smart’. Dlatego tak ważne jest szukanie oszczędności, które pozwolą zoptymalizować budżety firm.
W tym przypadku warto przyjrzeć się całemu procesowi produkcji i zbadać, czy któryś z jego etapów nie generuje kosztów możliwych do uniknięcia. Pod uwagę trzeba wziąć nie tylko koszty surowców i ich obróbki, ale też serwisu, maszyn, linii produkcyjnych i w końcu koszty przechowywania. Wprowadzanie innowacji do fabryk, w tym technologii druku 3D, pozwala na osiągnięcie często znacznych oszczędności nie w jednym, ale w kilku działach firmy. Technologia addytywna wpłynie pozytywnie na pracę pionów badawczo-rozwojowych, serwisowych i utrzymania ruchu. Jak to się możliwe?
Prototyp i części zamienne z drukarki
Warto zdać sobie sprawę, że w branży AGD druk 3D można zastosować w czterech głównych obszarach: prototypowania, produkcji, wytwarzania form i dostarczania części zamiennych.
Dziś druk 3D jest wykorzystywany przede wszystkim w tym pierwszym zakresie, ponieważ umożliwia łatwe i szybkie wykonywanie prototypów. To przekłada się na znaczne oszczędności czasu i kosztów związanych z opracowywaniem produktu oraz na czas wprowadzania produktów na rynek. Technologia addytywna zapewnia projektantom większą swobodę w eksperymentowaniu, nawet z projektami o złożonej geometrii. Pozwala też uzyskać prototypy ściśle przypominające produkt końcowy: firmy mogą zatem zaproponować potencjalnym klientom większą liczbę nowych pomysłów, a następnie zdecydować się na rozpoczęcie produkcji tych, którzy wzbudzają większe zainteresowanie. Dzięki niższym kosztom w fazie rozwoju produktu inżynierowie mogą testować więcej projektów jednocześnie. Co więcej, możliwe jest kontrolowanie praktycznie w czasie rzeczywistym różnych aspektów związanych z przetwarzaniem projektu i szybkie identyfikowanie możliwych obszarów poprawy.
– Paleta materiałów, z których można drukować w technologii 3D, wciąż się poszerza i tym samym daje coraz większe możliwości działom produkcji. Obecnie na rynku możemy znaleźć już materiał PP (polipropylen) dedykowany dla branży AGD. Co niezwykle istotne, druk 3D pozwala na wytworzenie bardzo skomplikowanych geometrycznie kształtów. To duża szansa dla projektantów i producentów w branży AGD – mówi Mateusz Sidorowicz z firmy 3DGence, produkującej drukarki 3D.
Prototypowanie to nie wszystko. Wytworzone techniką addytywną elementy mogą również z powodzeniem stać się częścią narzędzi, maszyn czy linii produkcyjnych, a nawet gotowych produktów końcowych. Wreszcie, druk 3D sprawdzi się także w produkcji części zamiennych. Ich drukowanie na miejscu oznacza zmniejszenie kosztów magazynowania oraz przyspieszenie całego procesu produkcji i serwisu.
Przykład płynie od największych
A jak to wszystko działa w praktyce? Inżynierowie z Haier Group, wiodącego producenta urządzeń gospodarstwa domowego w Chinach, wydrukowali niedawno w technologii druku 3D w pełni funkcjonalny klimatyzator okienny. Stworzyli też miniaturową pralkę, którą prezentują na targach. Jej bęben, pokrywa i rama zostały wydrukowane.
Whirlpool Corp. natomiast opracował nowy proces produkcyjny, w którym stosuje formy z drukarki 3D. Służą mu one do produkcji drzwi lodówki. Firma GE Appliances drukuje w 3D części metalowe i plastikowe do prototypów urządzeń. Inżynierowie wykorzystują też tę technologię do budowy narzędzi usprawniających tradycyjne procesy produkcyjne, takie jak formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych i termoformowanie. Electrolux w codziennej pracy korzysta z wydrukowanych przez siebie części zamiennych, Panasonic zastosował druk 3D w procesie produkcji telewizora, a Hoover drukuje w 3D akcesoria do odkurzacza. Wyprodukowany przez FirstBuild, spółkę zależną GE Appliances, piec do pizzy ma 11 różnych wydrukowanych części. Na tym producenci AGD na pewno nie poprzestaną.
Choć branża AGD rozwija się bez większych przeszkód, musi poradzić sobie z rosnącymi cenami przekładającymi się na końcową cenę urządzeń oraz koniecznością wdrożenia innowacji, które pozwolą wyprzedzić konkurencję i przyciągną klientów. Druk 3D daje realne oszczędności, pozwala pracować efektywniej i znacznie szybciej wytwarzać, testować i wprowadzać na rynek nowe modele. Z jego dobrodziejstw korzystają już najwięksi. Warto brać z nich przykład.
